시멘트 클링커의 소성 과정에서 가마 입구의 위치는 매우 특수하며 가마 본체와 함께 빠르게 회전하며 급격한 온도 및 열 변화의 영향을받습니다.
예비 하소로 가마의 가마 입구 작업 조건: 가마에서 나오는 클링커의 온도는 약 1350도이고 캐스터블은 침식되고 화격자 냉각기에서 가마로 들어가는 공기 온도는 1000 이상입니다. 정도, 변화가 불규칙하다. 캐스터블이 플러시됩니다. 가마는 약 4.0r/min의 속도로 빠르게 회전하고, 가마 입구의 백철은 고온 팽창에 의해 압출되고, 가마 헤드의 약 1700도에 달하는 화염은 캐스터블에 막대한 방열을 일으킵니다. 가마 입 실린더의 오발리티 변형은 캐스터블이 가마 본체를 떠날 가능성을 높입니다. 생산이 비정상적인 경우 가마 입구의 캐스터블은 가마를 시작하고 중지하는 급속 냉각 및 급속 열 충격을 받아야 합니다. 일반적으로 가마 입구의 캐스터블이 떨어지고 가마가 즉시 중지됩니다.
가마 입구에서 캐스터블의 수명에 영향을 미치는 요인
1. 가마 헤드 부압의 크기
가마 헤드의 음압은 가마에서 사용되는 공기와 가마 헤드 커버로 유입되는 뜨거운 공기의 양 사이의 균형을 반영합니다. 일반적으로 가마 헤드 배기 팬의 배기 공기량이 증가하고 가마 헤드의 음압이 증가하며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 가마 헤드의 양압 위험은 주로 가마 헤드에서 날아오는 모래와 뜨거운 연도 가스, 가마 헤드 씰이 쉽게 타버리고, 가마 도어의 손상 정도와 가마 헤드 커버가 악화됩니다. 가마 헤드 커버를 태우십시오. 양압은 주변 장비에 쉽게 손상을 줄 수 있으며 가마 헤드는 화재를 볼 수 없으며 튀는 고온 물질은 부상을 유발할 수 있습니다. 위에서 언급한 바와 같이 킬른 헤드 압력은 킬른 헤드와 킬른 테일 배기 팬의 배출량에 영향을 받습니다. 동일한 생산 라인에서 가마의 환기량은 상대적으로 일정하며 클링커는 적절한 온도로 냉각되어야 합니다. 즉, 시스템이 설계되고 일치될 때 가마 헤드의 배기 팬 용량이 너무 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 나머지 냉각 공기량이 갈 곳이 없게 됩니다. 열.
2. 킬른 시스템 가동률
가마 시스템의 종합 가동률은 생산이 정상인지, 관리가 잘되고 안정적인지, 고장 및 중단 빈도를 나타냅니다. 정상적인 상황에서 가마 시스템의 종합 가동률이 85%에 도달하면 기본적으로 정상으로 간주되며 90%를 초과하면 정상 생산으로 간주되어 계획되지 않은 유지 보수가 거의 없음을 나타냅니다. 생산 라인. 가마 시스템의 내화물은 가마의 개폐에 의해 가장 많이 손상되며 가마 개폐에 가장 심각한 부분은 가마 입구 캐스터블이다. 가마의 종합 가동률이 높을수록 수명이 길어집니다. 소성로의 수축, 막힘 등의 사고가 발생할 경우 가마 안감의 표면 온도는 10시간 이상 약 1400도에서 100~200도로 떨어집니다. 반복적으로 열을 가하면 가마 입구에 있는 캐스터블의 내부 구조가 손상되고 부서지기 쉽고 떨어지기 쉬워 수명에 큰 악영향을 미칩니다.
3. 가마구 뒤철구조
가마 입구 구조는 일반적으로 실린더, 백철 및 캐스터블로 구성됩니다. 가마 마우스 가드 철을 설정하는 기능은 일반 강철로 만든 가마 마우스 실린더 섹션을 효과적으로 보호하고 고온의 연도 가스 연소를 방지하는 것입니다. 이 둘은 4개의 볼트로 연결되고 고정되어 전체를 형성합니다. 백 아이언은 작업 온도와 마모를 줄이고 구조의 안정성을 보장하기 위해 캐스터블의 보호에 의존합니다. 가마 헤드 실린더의 변형으로 인한 큰 진동과 백 철 볼트의 풀림은 가마 입구에서 캐스터블이 떨어지는 중요한 원인입니다.
4. 캐스터블 품질과 타설 시공 품질의 영향
위에서 언급한 바와 같이 가마 입구의 특수한 작업 조건으로 인해 일반 캐스터블은 이러한 열악한 작업 환경에 적응할 수 없습니다. 여기서 캐스터블은 고온 저항, 고강도 및 우수한 열 진동 성능의 특성을 가져야 합니다. 현재 가마구 캐스터블의 국내 제조업체가 많고 가격은 기본적으로 약 2000 ~ 10000 위안이며 가마구 캐스터블의 수명은 기본적으로 가격에 비례합니다.
건설 품질 관리에는 많은 문제가 있습니다. 고정 못의 구조가 불합리하고 교차점의 용접이 표준화되지 않았으며 고온에서 녹기 쉽습니다. 고정 못은 단일 각도이며 용접 표면이 적고 단단히 용접하기 쉽지 않습니다. 고정 못의 레이아웃은 비과학적이고 사각 지대, 특히 가드 플레이트와 블록 링이 많습니다. 위의 캐스터 블은 당길 수 없습니다. 붓는 동안 확장 조인트 유지의 중요성에 대한 이해 부족, 실제 시공에서 유지가 너무 적거나 전혀 없어 가마 입구 캐스터블이 압착되고 파열됩니다. 공사기간을 맞추기 위해 거푸집을 지지하지 않고 시간을 절약하기 위해 작업점을 원주방향 7시나 9시에서 6시 위치로 옮겨 시공하게 되었고, 쏟아진 캐스터블이 느슨하고 콤팩트하지 않습니다. 혼합은 표준화되지 않았으며 물을 추가하기 전에 건조 재료가 완전히 혼합되지 않았습니다. 시공편의성 및 시공시간의 영향을 고려하여 교반하면서 흐르는 재료와 섞고 붓는 물의 양을 늘리는 방식을 채택한다. 혼합 및 성형 시간이 잘 조정되지 않아 혼합 캐스터블이 제때 사용되지 않습니다. 쏟아짐과 랩핑이 고르지 않고, 오래 지속되는 진동이나 되살아나는 현상이 두드러진다. 생산의 시급성에 영향을 받아 경화 시간이 너무 짧으면 캐스터블의 손상도 매우 큽니다.
5. 가마구에서 블록링의 영향
가마 입구 캐스터블의 수명과 가마 입구 블록 링의 무결성은 여러 요인 중 가장 큰 요인입니다. 가마 입구에서 블록 링의 연소 손실은 역 삼각형을 형성하고 가마 벽돌은 가마 입구에서 캐스터 블에 직접 압착되어 가마 입구에서 캐스터 블이 넓은 지역에서 압착되며, 가마가 강제로 중지됩니다. 지난 1년 반 동안 우리 회사에서 여러 번 가마 마우스 가드 철 캐스터블이 떨어지는 사고와 결합하여 가장 먼저 타격을 받은 것은 가마 입구 유지 벽돌 링이 타면 즉시 교체해야 한다는 것입니다. 가능한 한.
해결책
1. 가마 입구 구조의 설계 최적화
가마 입구의 구조가 개선되었습니다. 백철의 수는 변함이 없으며, 백철의 연결 방식은 원래의 단일 블록 연결에서 상자 연결로 변경, 즉 내부 백철과 외부 상자로 구성되며 가마 쉘이 들어 있습니다. 사이에 접시 머리 볼트로 연결됩니다. 전체적으로 외부 상자는 고정 볼트와 실린더를 고온 연소 및 변형으로부터 보호하기 위해 캐스터블로 채워져 있습니다. 가마 입구 아래의 직선 벽의 캐스터블의 두께는 가마 입구의 끝면이 화격자 냉각기로 떨어지는 클링커에 영향을 미치지 않고 직선 벽 내부로 수축되도록 적절하게 두껍게 해야 가마 입구를 피할 수 있습니다. 화격자 냉각기의 고열 뜨거운 연도 가스에 의해 직접 세척되고 연소됩니다. 손상.
2. 캐스터블 구조의 품질을 엄격히 관리하고 해당 개선 작업을 수행합니다.
(1) 내마모성을 높이기 위해 가마 입구 보호판 위의 소성 재료의 유효 두께를 160mm에서 220mm로 늘렸습니다.
(2) 고정 못을 합리적으로 배치하고 고정 못 구조에 용접 면적이 상대적으로 큰 재료를 사용하십시오.
(3) 가마구에 캐스터블을 타설할 때에는 거푸집을 먼저 지지한 후 시공하는 원칙을 엄격히 적용하며, 모든 타설은 원주방향 7시 또는 9시 방향으로 조절하여야 한다.
(4) 캐스터블의 교반은 균일해야 하며, 물의 양은 최소한으로 조절하고, 교반은 전담인력이 담당한다.
(5) 확장 조인트가 설정됩니다. 실제 경험을 바탕으로 3mm 합판을 사용하여 길이 600mm마다 익스팬션 조인트를 설정합니다. 모든 고정 못은 아스팔트 페인트로 코팅하고 확장 공간을 보완하기 위해 검은색 테이프로 감아야 합니다.
(6) 캐스터블 재질을 가마구용 특수 캐스터블로 변경하여 내열성 및 내진동성을 높였다.
(7) 원래의 유지 보수 사고를 버리고 각 유지 보수 조건에서 가마 입구에서 캐스터 블의 시공을 우선시하고 가능한 한 캐스터 블의 양생 시간을 연장하십시오.
3. 가마 헤드 커버에 약간의 음압이 가해 지도록 가마 시스템의 환기를 개선하십시오.
(1) 킬른 테일 슬로프 환기 개선. 원래 경사면 내화재의 총 두께는 250mm에서 200mm AZM1680 실리콘 몰리브덴 벽돌 벽돌로 조정되었습니다.
(2) 킬른 헤드 시스템의 개선. 가마 헤드 배기 팬의 처리 용량이 상대적으로 작은 실제 상황을 고려하여 가마 헤드 시스템의 공기 누출을 최소화하여 가마 헤드의 풍량 처리 용량을 개선하고 기본적으로 생산 요구 사항을 충족합니다. .
