내화물 조립식 부품은 현장 시공이 편리하고 수명이 빠르고 수명이 길다는 장점이 있으며 고온 산업용 용광로 분야에서 점점 더 널리 사용되고 있습니다.
생산 공정은 기본적으로 일괄 처리, 교반, 성형, 건조 및 기타 공정에 따라 비교적 간단합니다. 그러나 생산 과정에서 종종 몇 가지 문제가 발생합니다. 이 백서에서는 주로 생산의 일반적인 문제와 이를 처리하는 방법에 대해 설명합니다.
1. 보크사이트 클링커의 불순물 분쇄
보크사이트 클링커는 내화 재료에 일반적으로 사용되는 내화 원료 중 하나이며 그 품질은 내화 제품의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 보크사이트 클링커, 즉 보크사이트 클링커는 보크사이트를 고온 소성하여 만든 것으로 Al2O3 함량이 50% 이상이어야 한다. 제품의 불순물 함유량은 2%를 초과하지 않아야 하며 석회석, 황토, 고칼슘, 고철 등의 이물질을 혼입하여서는 아니 된다. 보크사이트 원석의 지질학적 분포 특성으로 인해 종종 석회석, 황토 등과 연관됩니다. 하소 후 선택이 충분하지 않으면 석회석 및 기타 불순물이 보크사이트 클링커에 혼합됩니다. 건조, 소성 또는 사용 과정에서 석회석의 분쇄로 인해 제품에 국부적인 피트 결함이 나타나 제품의 외관 품질에 영향을 줄 뿐만 아니라 제품의 내부 품질에도 영향을 미칩니다. 따라서 보크사이트 클링커를 사용하기 전에 분쇄율 검사를 실시할 필요가 있다. 섭씨 온도에서 건조한 후 3mm 체를 통과한 후 체 위의 입자의 무게를 M2라 하고 분쇄율은 다음과 같이 나타낼 수 있다.
분말화율(퍼센트)=(M1-M2)/M1×100퍼센트
분쇄율은 0.20%를 초과하지 않는 것이 바람직하다. 측정된 분쇄율이 너무 높으면 제품의 품질을 보장하기 위해 원료 배치를 전처리해야 하며, 사용하기 전에 물을 함침, 건조 및 체질할 수 있습니다.
2. 브라운 커런덤의 분말화
부정형 내화물 중 강옥은 내화 골재 및 분말로 사용되며 점점 더 많이 사용되며 현저한 결과를 얻었습니다. 커런덤은 일반적으로 공업용 알루미나 또는 보크사이트를 소결 또는 전기융합 후 만들어지며 백색 커런덤, 준백색 커런덤, 판상 커런덤, 고알루미나 커런덤, 갈색 커런덤 등을 포함한다. 철분을 주원료로 한다. 제련 공정은 포격로와 덤핑로의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 포격로에서 생산되는 재료의 다른 부분의 결정화 정도는 상당히 다르며 동시에 철의 분포가 더 넓습니다. 덤핑로에서 생산되는 갈색 커런덤은 품질이 균일하고 밀도가 좋지만 품질이 균일하기 때문에 분류가 적고 종합 지수가 약간 나쁠 수 있습니다. 생산 관행에 따르면, 탈각로에서 생산된 갈색 용융 알루미나는 덤핑로에서 생산된 것보다 분쇄될 가능성이 훨씬 높습니다. 분쇄율이 높은 갈색 커런덤을 사용하여 조립식 부품을 생산할 경우 고온 소성 후 제품 표면에 국부적으로 분쇄 및 크랙이 발생하여 제품의 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 소성 통과율을 크게 저하시키고 생산 비용을 증가시킵니다. 분쇄율이 높은 갈색 강옥을 사용하는 것은 품질 문제가 심하므로 분쇄율 시험이 필요하다.
현재로서는 분쇄율에 대한 검출방법 및 기준이 없다. 본 논문에서 사용한 방법은 다음과 같다.
정성 테스트: 즉, 갈색 커런덤의 각 배치에 대해 제품이 특정 공식에 따라 사전 제작됩니다. 건조 후 섭씨 600도 또는 1 000도의 저온에서 소성하여 균열 여부를 확인하여 갈색 커런덤 배치가 분말인지 여부를 판단합니다. 변화.
정량적 검출: 무게가 M3이고 일반적으로 입자 크기가 3-1 mm인 특정 입자 크기 샘플을 취하여 압력솥에서 60분 동안 물에 끓입니다(또는 {{ 3}}도 × 1시간), 건조 후 입자를 관찰합니다. 색상 및 입자 크기의 변화는 1mm 스크린을 통과한 후 스크린에서 재료의 중량을 M4로 기록하고 분쇄 속도는 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.
분말화율(퍼센트)=(M3-M4)/M3×100퍼센트
테스트한 분쇄율은 0.10% 이하입니다. 다른 내화 제품의 경우 분쇄 속도 제어 표준이 다를 수 있습니다.
3. 규소 미세분말을 포함하는 마그네슘-알루미늄 프리폼의 층화 상승
실리콘 미세 분말을 포함하는 마그네슘-알루미늄 모재의 생산 공정에서 성형 표면이 종종 상승하여 제품 박리 현상이 발생하여 내화 제품의 수명과 수율에 심각한 영향을 미칩니다. SiO2 마이크로파우더에는 두 가지 종류가 있습니다. 하나는 고순도 실리카로 만들어지고 다른 하나는 금속 실리콘 또는 페로실리콘 생산의 부산물입니다. 일반적으로 내화물에 사용되는 실리콘 미세분말은 후자를 가리킨다. 속이 빈 구형이고 활동적이며 응집되지 않으며 우수한 충전 특성을 가지고 있습니다. 상온에서는 포졸란 반응을 일으키고 고온에서는 Al2O3와 멀라이트를 형성하여 캐스터블의 강도에 유리하다. 개선하다. 그러나 안정적인 물리적 및 화학적 특성을 가져야 하며, 그렇지 않으면 제품의 성능에 영향을 미칩니다. 내화 프리폼의 생산 공정에서 원료의 실리콘 미세 분말의 일괄 교체로 인해 제품의 성형 특성에 종종 변동이 있습니다. 그중 가장 눈에 띄는 성능은 성형품의 상승과 계층화다.
계층화 문제를 해결하는 방법은 다음과 같습니다. 첫째, 사용된 실리콘 미세 분말을 체질하여 구성을 균질화합니다. 둘째, 혼합 과정에서 지연제의 첨가량을 늘리고 물의 첨가량을 적절하게 늘리면서 동시에 적절하게 첨가하십시오. 습식 교반 시간을 연장한 다음 모양을 만듭니다. 마지막으로 제품의 경화 온도를 적절하게 낮추면 기본적으로 문제를 해결할 수 있습니다.
4. 알루미늄 미세분말을 포함하는 커런덤 스피넬 프리폼의 플래싱
비정형 내화물 생산에서 - Al2O3 미세 분말은 또한 일반적으로 사용되는 내화물 분말 중 하나입니다. - Al2O3 초미분말은 공업용 알루미나를 소성하여 만든다. 그것은 좋은 분산, 작은 입자, 고온에서의 쉬운 소결 및 작은 부피 효과가 특징입니다. 알루미늄 분말을 포함하는 커런덤 스피넬 프리폼은 종종 생산에 나타납니다. 성형 후 경화 과정에서 성형 표면에 유백색 액체 층과 벌집 구멍이 나타나고 구멍에서 기포가 넘칩니다. 성형 표면의 액체를 제거한 후 성형 표면은 기본적으로 분말로 구성되어 있으며 이러한 현상을 "플러딩" 현상이라고 하며 성형 표면의 분말 층 두께는 플래싱 정도에 따라 다릅니다.
침수 문제는 겨울에 더욱 분명해지며 내화성 조립식 부품의 품질에 심각한 숨겨진 위험을 초래하여 구조가 고르지 않고 강도가 낮으며 열충격 및 침식 저항이 감소하고 서비스 수명이 짧아집니다. 많은 조사와 분석 끝에 플래싱 워터는 원료 알루미늄 분말의 금속 산화물 K2O 및 Na2O 함량과 일정한 관계가 있음이 밝혀졌습니다. 함량이 0.2% 이상이면 이 알루미늄 분말과 혼합된 재료로 조립식 부품이 형성되며 기본적으로 깜박임 현상이 없습니다. 함량이 0.1% 미만인 경우 혼합 재료는 조립식 부품 생산에 사용됩니다. 홍수가 발생하고 심지어 매우 심각합니다.
침수 문제의 경우 다음과 같은 방법을 사용하여 완화하거나 해결할 수 있습니다. ① 통상의 물 첨가량을 기준으로 {0}.1~0.3% 비율을 적당히 줄인다. ② 지연제와 촉진제의 첨가 비율을 조정하고 응고제의 비율을 적절하게 늘리고 지연제의 비율을 줄이십시오. ③ 경화 온도 후 성형을 적절하게 높입니다. ④ 혼합시 용융마그네시아 미분말을 소량 첨가하되 그 첨가량은 0.5%를 초과하지 않도록 한다.
5. 조립식 조립식 후크의 고온 처리
임베디드 후크가 있는 조립식 부품의 고온 처리는 내화물 조립식 부품 생산 시 자주 발생하는 문제 중 하나입니다. 여기서 말하는 고온 처리 온도는 1100도 이상을 말한다. 따라서 평소와 같이 직접 발사할 수는 없지만 금속 후크의 발사 및 산화를 방지하기 위해 특정 보호 조치를 취해야 합니다.
이를 위해 먼저 후크와 동일한 두께의 철근을 사용하여 실험을 진행하였으며, 3가지 방식을 실험하였다. 철근을 산화 방지 페인트로 코팅하는 단계; 스틸 바를 내화성 면으로 감싼 후 캐스터블을 외부 항산화층으로 사용 .
고온 용광로에서 소성, 테스트 결과: 매장된 탄소에 의해 소성된 철근은 손상되지 않았습니다. 산화 방지 페인트로 코팅된 철근이 가장 심하게 파손됩니다. 캐스터블이 소성 과정에서 나타나기 때문에 캐스터블이 외부 산화방지층으로 사용되는 철근 부분. 미세 균열로 인해 부분 산화가 발생하며 산화층의 두께는 1-2 mm입니다.
탄소 매장 처리가 최선의 선택임을 알 수 있습니다. 카본 매립 처리 시 조립식 부품의 구조적 특성에 따라 부분 또는 전체 카본 매립 처리를 수행할 수 있음을 유의해야 합니다.
