연속 주조기의 연속 주조 작업에서 레이들 슈라우드, 턴디시 스토퍼 및 침지 노즐의 안정적인 사용은 고신뢰성 연속 주조의 핵심입니다. 턴디시 스토퍼의 용도는 주로 스토퍼 팁을 포함한다. 위치에서의 개재물의 부착 및 스토퍼 로드 침식 문제는 슬래깅 공정 최적화 및 칼슘 처리와 같은 조치를 통해 효과적으로 해결할 수 있습니다. 따라서 스토퍼 로드 침식 문제는 안정적인 연속 주조 작업의 핵심이 되었습니다. 관련 문헌은 주로 스토퍼 로드 팁의 침식 원인 및 제어에 관한 연구이며, 스토퍼 로드의 슬래그 라인에 대한 연구 보고는 거의 없다. 본 논문은 생산 공정에서의 슬래그 라인 침식 문제를 목적으로 알루미늄 함유 강의 생산 공정에서 스토퍼 슬래그 라인 침식의 영향 요인을 관련 문헌 연구 및 검사 및 분석 방법과 결합하여 분석하고 관련 제어 조치를 제안합니다. .
스토퍼 부식 원인 분석
1.1 스토퍼 로드 재질 및 생산 강종
현재 Xing Steel에서 사용하고 있는 모든 스토퍼 봉은 알루미늄 탄소(Al2O3-C)로 제작되어 저실리콘 알루미늄 킬드 스틸을 생산할 때 스토퍼의 슬래그 라인이 부식되기 쉽고, 특히 완제품의 탄소 함량이 높습니다. ML08Al 및 XGM6-1과 같은 제품. 0.10% 미만의 저탄소, 저실리콘, 알루미늄 킬드 강철에서 슬래그 라인 침식 빈도가 더 높습니다. 심한 경우 스토퍼 봉의 슬래그 라인 침식률이 80%에 달하고 스토퍼 봉이 슬래그 라인에서 끊어져 생산이 중단되는 경우도 있다.
1.2 슬래그 라인의 부식 반응 메커니즘
마랑고니 효과는 철강 슬래그 계면에서 내화 재료의 국부 부식에 중요한 역할을 합니다. 실제 생산 공정에서 탄소 함유 내화물의 슬래그 라인은 계면 장력의 영향으로 슬래그-강 계면에서 변동하여 국부적인 슬래그 라인 재료를 생성합니다. 부식. 스토퍼 로드 자체가 턴디시에서 지속적으로 위아래로 왕복 운동하기 때문에 슬래그 라인의 침식을 더욱 악화시키게 됩니다.
턴디시에서는 용강과 공기의 직접적인 접촉을 피하고 용강의 2차 산화를 방지하기 위해 용강 표면에 피복제를 첨가하여 보호한다. 이때, 턴디시에는 온도 구배가 발생하여 슬래그 라인에서 용강과 슬래그의 대류가 발생하여 스토퍼의 슬래그 라인 침식을 증가시킨다. 슬래그-철강 경계면에서 대류로 인해 발생하는 이 미세 순환은 저항에 대한 저항을 증가시킵니다. 나무의 침식.
1.3 쇳물에 의한 스토퍼 로드의 부식
용강에서 0.10% 미만의 탄소 함량을 가진 저탄소, 저 규소, 알루미늄 킬드 강철을 생산할 때, 알루미늄은 탈산 킬에 사용되기 때문에 용강은 칼슘과 그런 다음 기계에 캐스팅하십시오. 동시에 용강의 칼슘 처리는 용강의 CaO를 크게 증가시킵니다. 용강의 Al2O3 변성을 제외하고 과잉 [Ca] 및 [CaO]는 플러그 매트릭스의 Al2O3와 함께 많은 양의 12CaO·7Al2O3, CaO를 형성합니다. ·Al2O3 및 기타 저융점 칼슘 알루미네이트는 용강 및 슬래그에 유입되어 부식을 형성합니다.
실제 생산공정에서 용강의 Al함량을 {{0}}.045%, 칼슘함량을 0.010%로 제어하면 여전히 부식이 발생한다. 현장 추적 연구를 통해 이때 슬래그 라인의 주요 침식은 턴디시 주조 영역의 슬래그 층인 것으로 밝혀졌습니다. 중간 CaO 성분은 스토퍼 매트릭스의 Al2O3와 반응하여 동일한 침식 조건을 생성합니다.
1.4 턴디시 온도에 의한 슬래그 라인의 부식
XGM6-1 초저탄소강 스토퍼 슬래그 라인 부식 문제는 Xing Steel이 가장 심각합니다. 턴디시 온도와 슬래그 라인 침식 간의 해당 관계가 계산됩니다. 최초 3회 주입시 평균 턴디쉬 온도는 1567~1575도로 조절되며, 마개 슬래그 라인 침식은 비교적 경미하며 침식이 발생하지 않는다. 마지막 5번의 주입 시간의 평균 턴디쉬 온도는 1577~1583도로 조절되었으며, 마개 막대가 침식되어 파손되었다.
개량
2.1 큰 백에서 슬래그를 엄격하게 제어
턴디시 주조 영역의 슬래그 성분의 주요 공급원은 레이들 정련 슬래그, 턴디시 피복제 및 슬래그층으로 떠오르는 용강 개재물입니다. 그 중 스토퍼 로드에 의한 부식이 더욱 심한 저규소 알루미늄킬드강 정련슬래그는 고염기성 정련슬래그계로 슬래그 중의 CaO함량을 55%-65%로 제어한다. 각 용광로의 대형 레이들 슬래그는 턴디시의 주입 지점 영역에서 정제된 슬래그 농축물을 형성합니다. 하도급 과정에서 쏟아지는 강류가 주입 지점 영역의 슬래그 표면에 충돌하면 정제된 슬래그가 주조 영역으로 유입되어 스토퍼가 침식될 수 있습니다. .
따라서 큰 레이들의 슬래그를 엄격히 제어하고 슬래그 감지 자동 제어를 사용하여 쏟아지는 끝에 많은 양의 슬래그를 피해야 합니다. 동시에 턴디시 슬래깅 작업을 채택해야 합니다. 대형 레이들이 용강 5~7로를 연속적으로 쏟을 때, 턴디시 레벨 슬래깅 작업을 수행하여 주입 지점 영역의 슬래그층 두께를 제어해야 합니다.
2.2 패키지 과열 제어
XGM6-1 강종의 용강의 액상선은 1535도이며 과열도는 25~45도로 제어됩니다. 실제 생산 공정에서 턴디시의 평균 과열도가 45도(턴디시의 온도는 1580도)에 도달하면 모든 슬래그 라인에 침식 현상이 나타납니다. 턴디쉬의 평균 과열도는 15도 감소하고 실제 제어 평균 턴디시 온도는 약 1560~1565도까지 감소합니다. 슬래그 라인의 침식을 획기적으로 개선하였으며, 스토퍼 슬래그 라인의 침식률을 20% 이내로 안정적으로 제어할 수 있습니다.
2.3 턴디시 용강 피복제의 조성 최적화
턴디쉬 슬래그와 스토퍼 슬래그 라인 사이의 반응 상황을 고려할 때, 실제 생산 공정에서 정제된 슬래그가 주조 영역으로 유입되는 문제와 턴디쉬의 높은 과열 문제를 완전히 피할 수는 없습니다. 따라서, 턴디시 용강용 피복제의 조성은 상이한 강종에 대해 최적화된다. 패키지의 온도 조건은 피복재의 MgO 함량을 증가시키고 중간 클래딩의 슬래그 층에 Mg-Ca-Al-Si 다원소 화합물을 형성합니다. 녹는점은 1600도 이상입니다. 스토퍼의 슬래그 라인에 보호층을 형성하여 슬래그의 손상을 늦춘다. 로드 본체는 부식에 강합니다.
피복제의 MgO 함량 제어는 용강 레이들의 실제 제어 범위에 따라 조정될 필요가 있다. MgO 함량이 15%를 초과하면 턴디시 슬래그의 융점이 크게 증가합니다. 레이들 주입 영역의 슬래그 층은 크러스트가 형성되어 정상적인 스토퍼 제어에 영향을 미칩니다. 턴디시 피복제의 첨가량은 턴디시 용강 액면을 검게 유지하도록 제어된다.
턴디시 피복제의 조성을 최적화하여 스토퍼 로드의 슬래그 라인에 MgO를 주성분으로 하는 고융점 컴파운드의 코팅층을 형성하여 슬래그-철계 계면 반응으로 슬래그 라인에서 내화물이 부식되는 것을 방지 스토퍼의 수명을 효과적으로 향상시킵니다.
결론적으로
(1) 쇳물의 과열도를 15℃로 낮추어 XGM6-1강 마개의 슬래그 라인 침식률을 20% 이내로 안정적으로 제어할 수 있다.
(2) 큰 국자 아래의 슬래그를 엄격히 제어하고 턴디시 상승 액면 슬래그 배출 작업을 채택하여 주입 지점 영역에서 농축된 정제 슬래그를 배출하고 정제 슬래그를 감소시켜 주입 영역으로 들어가고 CaO 소스를 줄입니다. 턴디시 슬래그.
(3) 턴디쉬 용강피복제의 MgO함량을 10% 이상 증가시켜 슬래그 라인에서 내화물의 부식을 늦출 수 있으며 MgO함량을 80% 이상으로 조절하여 스토퍼 로드 슬래그 라인의 부식을 방지하고 스토퍼 로드의 수명을 늘립니다.
