1. 합리적인 입자 등급이 성형 및 블랭킹에 미치는 영향
첫째, 성형품의 성형 및 블랭킹 중에 진흙 속의 입자가 쌓일 때 일반적으로 일정량의 중간 입자를 큰 입자에 첨가하여 큰 입자 사이의 틈을 채웁니다. 마지막으로 미세한 분말이 큰 입자와 중간 입자 사이의 나머지 틈을 채웁니다. 침전물 사이의 틈은 더욱 줄어들어 진흙의 가장 컴팩트한 축적을 달성할 수 있습니다. 진흙의 가장 컴팩트한 축적 과정에서는 일반적으로 거친, 중간 및 미세한 것과 같은 모든 종류의 원료가 필수적입니다. 모든 원료가 거친 입자인 경우 입자 사이의 틈이 크고내화벽돌결합이 잘 되지 않고, 그린 바디 밀도가 낮고, 기공률이 높고, 성형 중 가소성이 낮고, 그린 바디를 만드는 것이 어렵습니다. 모두 미세 입자인 경우 입자 간 간격이 작고 결합이 견고하지만 기공률이 낮고 원료 미세 분말의 체적 밀도가 비교적 낮아 성형 및 블랭킹 중에 필요한 체적 밀도에 도달할 수 없습니다. 또한 골격 지지 역할을 하는 거친 입자가 없기 때문에 형성된 그린 바디의 강도가 높지 않습니다. 다성분 입자 등급을 고려하면 얻은 점토의 기공률이 더 작아집니다. 그러나 실제 생산에서는 입자 성분이 증가함에 따라 각 입자의 직경 비율이 계속 감소하고 그 효과가 크게 약화되어 생산 공정에 어려움을 가져오고 장비의 에너지 소비가 증가하여 공정 비용이 증가합니다. 따라서 실제 생산에서는 3성분 입자를 사용하여 생산을 충족시킵니다.
그렇다면 점토의 조대, 중대, 미립자 비율은 얼마인가? 이론적 계산과 실험 결과에 따르면 점토의 3가지 성분 입자의 함량 비율은 7:1:2로 결론지을 수 있다. 즉, 원료를 가장 조밀하게 쌓는 과정에서 조대 입자와 미립자의 비율이 중대 입자의 비율보다 크다. 이런 식으로 입자 등급이 가장 합리적인 점토는 가소성이 더 좋고 밀도가 더 높고 기공률이 낮으며 본체 강도가 더 높은 반제품을 얻을 수 있다. 실제 생산에서 원료 입자가 너무 조대하면 점토에 일정량의 미분을 첨가하거나 큰 입자의 양을 줄여야 한다. 그렇지 않으면 표면이 거칠고 제품의 외관이 그다지 아름답지 않으며 열린 기공이 많아 겉보기 기공률이 증가하고 제품의 성능이 저하된다. 원료 입자가 너무 미세한 경우 원료에 일정량의 거친 입자를 첨가하거나 첨가하는 미분말의 양을 줄여야 합니다. 그렇지 않으면 진흙의 가소성이 감소하고 성형 시 균열이 발생하기 쉽습니다.
완제품 건조에 대한 합리적인 입자 등급의 영향
진흙이 성형 중에 가장 빽빽하게 뭉쳐질 수 있을 때 내화벽돌의 성형에 가장 이롭고 반제품의 밀도를 극대화할 수 있습니다. 그러나 이렇게 하면 진흙 속의 수분을 배출하기 어렵고 건조 온도가 약간 높으면 건조 균열이 발생하거나 많은 양의 수분을 완전히 배출할 수 없어 소성 초기에 폭발이 발생합니다.
완제품 소성 공정에 대한 입자 등급의 영향
진흙 입자 등급의 거칠기도 소성 중 수축에 어느 정도 영향을 미칩니다. 소성 중 미분말의 수축은 입자의 수축보다 큽니다. 따라서 실제 생산에서 진흙 입자가 너무 미세하면 소성 중 과도한 수축을 일으키기 쉽고 낭비가 발생합니다. 진흙이 너무 거칠면 수축이 너무 작아서 수축이 고르지 않게 됩니다.
2. 입자분류의 합리성과 안정성을 확보하는 방법
점토 재료의 입자 등급은 종종 불합리하게 보이는데, 주로 대부분의 원료 가공 작업이 제자리에 없거나 원료 파쇄의 입자 크기가 생산 요구 사항을 충족하지 못하거나 사일로의 파쇄 재료의 유동성으로 인해 입자 분리가 발생하기 때문입니다. 따라서 실제 생산에서는 먼저 원료를 필요한 입자 크기로 파쇄해야 하며, 콘 크러셔와 진동 스크린이 안정되어야 원료 입자 등급의 안정성이 보장됩니다. 둘째, 사일로의 파쇄 재료 유동성의 안정성은 입자 분리를 방지하고 점토 재료의 입자 등급에 영향을 미칩니다.
합리적인 점토 입자 등급은 알칼리성 형상 내화 벽돌 제품의 생산에 중요합니다. 합리적인 입자 등급의 점토 재료를 혼합하면 반제품을 성형하기 쉽고 밀도가 높고 외관 품질이 좋은 그린 바디를 얻을 수 있어 건조 속도의 합격과 소성 중 수축의 합리성을 보장하여 고품질의 알칼리성 형상 내화 제품을 얻을 수 있습니다.
