제품 성능에 대한 마그네슘-칼슘 내화 원료 및 첨가제의 중요한 역할

마그네슘-칼슘 기반 내화물은 일련의 우수한 특성, 특히 용강을 정화하는 기능을 가지고 있습니다. 현재 마그네시아-칼슘 내화물은 주로 연속주조 턴디시 라이닝, 노외 정련 레이들 AOD, VOD로, 전기로, 대형 건식 시멘트 가마의 전로 및 소성대 등에 사용된다. 유형의 재료는 더 넓은 범위의 응용 프로그램을 갖습니다. 신청 전망. 마그네슘-칼슘 모래는 마그네슘-칼슘 내화물 생산의 주요 원료이며 그 특성은 제품 사용에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 백운석 초미세 분말의 함량과 소성 온도가 마그네시아-칼슘사의 미세구조에 미치는 영향을 연구하였다. 열전도율이 낮고 기계적 성질과 내부식성이 우수한 고품질 마그네슘-칼슘 내화물이 중요한 역할을 합니다.
1회 시도
1.1 원료 및 시험 계획
본 실험에서는 약소 백운석 분말을 주원료로 사용하였으며, 백운석 초미세 분말의 함량을 달리하여 원료 및 첨가제의 화학조성을 X선 형광 분석기로 측정하였다.
분쇄된 경소성 분말을 180-메쉬 체에 통과시키고 첨가물이 없는 경소성 분말을 공시료로 한 후 입자 크기가 약 300-500nm인 백운석 초미세 분말을 3%에서 48시간 동안 볼 밀로 볼 밀링. , 첨가량(w)의 6% 및 9%를 가볍게 연소시킨 분말에 첨가하였다.
1.2 테스트 프로세스 및 성능 테스트
테스트 계획에 따라 성분을 혼합하고 혼합된 재료를 각각 타정 금형에 넣고 건식 압착법을 채택합니다. mm 및 10mm 높이의 원통형 시편. 일련 번호를 표시하고 건조 오븐에 넣고 95도에서 24시간 동안 건조합니다. 건조된 시료를 고온로에서 소성하고 1500도와 1600도에서 2시간 동안 유지한 후 자연적으로 실온으로 냉각시켰다. 미세구조와 형태를 관찰하기 위해 독일 Zeiss사에서 제작한 Zeiss-ΣIGMA HD 전계방출형 주사전자현미경을 사용하였고, 1600도 소성 후 전자현미경 사진의 기공 크기를 분석하기 위해 Nano Measurer 소프트웨어를 사용하였다.
2 결과 및 논의
1500도와 1600도에서 첨가물을 처리하지 않은 시료의 전자현미경 500배 사진에서 소성온도의 증가에 따라 마그네시아-칼슘사의 기공도는 크게 변화하지 않고 온도가 마그네시아-칼슘 모래의 구조에 영향을 미치지 않습니다. 큰 영향.
시료의 500배 전자현미경 사진에서 첨가제가 백운석 초미세분말이고 그 함량(w)이 1500도에서 3%, 6%, 9%인 것을 알 수 있으며, 초미세 백운석 미분말 첨가량이 보다 높다. 초미세 백운석 분말을 첨가하지 않은 것. 백운석 미세 분말의 분포가 보다 균일해지고 겉보기 공극률이 증가하며 초미립 백운석을 6%(w) 첨가할 때 효과가 가장 좋습니다. 이미지는 Nano Measurer 소프트웨어로 처리되며 전자 현미경 이미지의 기공 직경을 분석하여 히스토그램을 얻을 수 있습니다(그림 2 참조). 히스토그램에서 볼 수 있습니다: 백운석 함량이 3%(w)일 때, 기공의 약 88.53%는 기공 직경이 1~6μm이고 나머지 기공 직경은 모두 6~11μm입니다. 백운석 함량이 6%(w)일 때, 기공의 약 86.37μm%가 1-3.8μm에 집중되고, 기공의 약 12.13%가 3에 집중됩니다.{{23 }}.9 μm, 기공의 1.52%가 7.3-9 μm에 있음; 백운석 함량이 9%(w)일 때 약 82.35% 기공 직경 1-8.2μm, 기공 직경의 약 17.64%는 8.2-13μm입니다. 돌로마이트 초미분말의 함량이 6%(w)일 때 기공의 수가 가장 많고 이때의 3%와 9%(w)에 비하여 기공이 작고 분포가 균일하다.
1600도에서 백운석 초미세 분말 함량(w)이 3%, 6%, 9%인 샘플의 500-fold SEM 사진에서 NanoMeasurer 소프트웨어로 사진을 처리하고 기공의 기공 직경을 SEM 사진에서 분석할 수 있었고 기둥 모양을 얻었습니다. 그림. 히스토그램에서 알 수 있다: 백운석 함량이 3%(w)일 때 기공의 약 84.78%는 직경 1-5.8 μm이고 나머지 기공은 5.8-17 μm이다. ; 돌로마이트 함량이 6%(w)일 때, 기공의 약 82.61%가 1-6μm에 집중되어 있고, 기공의 약 13.05%가 6-11μm에 있으며, 기공의 1.45%가 23.5-26 μm의 범위, 이는 혼합 중 첨가제의 고르지 않은 분포로 인한 것일 수 있습니다. 더 집중되어 있습니다. 백운석의 함량이 9%(w)일 때, 기공의 약 87.18%는 기공 직경이 1-9μm이고, 기공의 약 12.81%는 직경이 9-17μm이다.
상기 분석으로부터 백운석 초미세 분말로 소결된 마그네시아-칼슘 모래의 기공은 대부분 원형 기공이고, 기공은 직경이 작고 분포가 균일하며 대부분 결정에 위치한다는 것을 알 수 있다. 등급 미세분말은 비표면적이 크고 활성이 높아 소결을 촉진할 수 있습니다. 소결온도가 1500도, 1600도일 때 백운석 초미세분말의 첨가량은 6%(w)가 적당하다. 3%와 9%(w)의 함량에 비해 기공 직경이 더 작고 분포가 더 균일합니다. , 온도가 거의 영향을 미치지 않는다는 것을 알 수 있습니다.
3 결론
Dashiqiao 지역의 가벼운 소성 백운석 분말을 원료 매트릭스로 사용하고 초미세 백운석 분말을 첨가제로 사용했습니다. 타정 및 성형 후 1500~1600℃의 온도에서 소성하여 주사전자현미경으로 미세구조를 관찰하였다. 초미분말 함량이 마그네시아-칼슘사의 미세구조에 미치는 영향. 백운석 극미분말 첨가량이 6%일 때 기공의 수가 많고 기공의 기공 직경이 상대적으로 작고 분포가 비교적 균일하다.