시멘트 Kiln 헤드 버너는 클링커 소환 공정의 핵심 장비이며 클링커 생산 및 품질, Kiln 시스템 내화 재료의 서비스 수명, 클링커 석탄 소비 및 환경 배출과 중요한 관계를 가지고 있습니다. 버너의 서비스 수명은 버너의 품질과 밀접한 관련이 있습니다.내화성 캐스트 가능.
버너 외부 슬리브가 연소되는 것을 피하기 위해 버너 끝 캐스팅 가능을 제거하고 이런 일이 발생하면 재 캐스팅해야합니다.
2 원인 분석
버너 엔드 캐스트 가능의 손상을 분석함으로써 버너 엔드 캐스트 가능한 손상의 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 캐스트 가능한 최종 코킹 피해 청소. 이 유형의 버너는 큰 추력, 중간 풍압 버너이기 때문에 노즐 풍속은 330-410 M/s에 도달하여 버너 끝에서 매우 심각한 코킹을 초래합니다. 화염 모양에 대한 코킹의 영향을 줄이려면 시프트 당 두 번 코킹을 청소해야합니다. 콜라 청소 방법은 φ108mm 열 저항성 강관을 사용하여 가마 헤드 커버 측면의 맨홀 도어를 통해 버너의 끝을 눌러야합니다. 장거리, 강철 파이프 및 버너의 높은 풍속으로 인해 강관의 강도와 방향은 타격 할 때 제어하기가 어렵 기 때문에 캐스트 가능을 직접 맞을 수 있으므로 캐스트 가능에 손상을 입힐 수 있습니다. 다른 한편으로, 콜라가 떨어지면 스트레스는 캐스트 가능한 부분의 일부에서 벗겨집니다.
(2) 캐스트 가능이 너무 얇습니다. Thyssenkrupp 버너 헤드의 직경은 오래된 버너보다 100mm 더 크기 때문에 오래된 버너 곰팡이는 새 버너 헤드를 주조 할 때 여전히 사용되므로 새로운 버너의 끝에 85mm에 불과한 내화성 캐스 타이블의 두께가 발생하여 화상이 쉽습니다.
(3) 황, 알칼리 및 비행 모래 침식. 유해 폐기물의 폐기로 인해 재료의 유해한 성분이 비교적 높습니다. 잔류 헤드 캐스트 가능은 노란색이며 샘플은 화학 분석을 위해 채취됩니다. 황과 알칼리 함량은 분명히 높습니다. 일반적으로 가마 머리의 날아 다니는 모래 재료는 크며 버너 끝에 특정 마모가 있습니다.
조치
(1) 주조용의 두께를 증가시키고 머리를 모니다. 헤드의 500mm 길이 내에서 120mm로 캐스팅 가능한 두께를 높이고 φ60mm × 6mm (V 자형 손톱, 6mm 두께, 6mm 높이) 손톱을 φ80mm × 8mm로 교체하고 떠 다니는 손톱을 사용하며 손톱 헤드에는 3mm 플라스틱 캡이 있습니다. 석탄 파이프와 손톱을 아스팔트 페인트로 페인트하고 7%보다 적은 물의 양을 엄격하게 제어하고 혼합 시간을 3%연장합니다. 45도 모따기로 캐스팅 가능한 끝을 설정하십시오.
(2) 캐스트 가능의 강도 등급을 향상시킵니다. 내화성 캐스트블 모델은 hn -20 g에서 hn -20 gp로 변경됩니다. (3) 버너 구조 방법을 최적화하십시오. 일반적으로 수평으로 쏟아져 두 개의 팽창 조인트가 축 방향으로 축 방향으로 대칭 적으로, 1m마다 1m의 확장 관절을 고리 방향으로 남겨 둡니다. 수평 쏟아져서 머리에 더 큰 캐스트 어필 입자를 축적하기가 어렵 기 때문에 캐스트 가능한 강도에 어느 정도 영향을 미칩니다. 따라서, 석탄 파이프는 머리가 아래로 향한 상태에서 건축을 위해 세워 지므로, 더 큰 캐스트 타이블 입자가 머리에 집중되어 강도를 높일 수 있습니다. 3 개의 팽창 조인트를 축 방향으로 축 방향으로 축 방향으로두고 1 개의 확장 관절을 0. 8m 환형 방향으로 두십시오.
(4) 버너의 위치를 변경하십시오. 이전에 버너의 위치는 뜨거운 가마 입과 플러시되었습니다. 가마 앞에 많은 양의 비행 모래로 인해 가마에 들어가는 2 차 공기는 버너 끝에 마모와 열 침식을 일으켜 캐스트 가능한 서비스 수명을 줄였습니다. 버너 300mm를 수축하면 연소 구역의 길이를 상대적으로 확장 할 수있을뿐만 아니라 버너 끝에 캐스팅 가능한 미세 클링커 입자의 마모 및 열 침식도 감소시킬 수 있습니다. 버너 끝에 캐스팅 가능을 수리하고 건축 과정을 엄격하게 제어하여 건축 품질을 보장함으로써 버너 캐스트 가능한 서비스 수명은 여전히 기대에 부응하지 못했습니다.
