1. 원료 품질
화학적 조성 : 알루미나 함량은 해당 내화 등급의 요구 사항을 충족해야합니다. 일반적으로, 고 알루미늄 물질의 알루미나 함량이 높을수록 내화 된 물질의 내화 성능이 더 좋습니다. 예를 들어, 일부 고급 고금류의 경우내화 된 벽돌, 알루미나 함량은 70% 이상에 도달해야 할 수도 있습니다. 불순물 요소의 함량은 이러한 불순물이 내화 물질의 고온 성능을 줄일 것이기 때문에 엄격하게 제어되어야합니다. 예를 들어, 너무 많은 알칼리 금속 산화물 (산화 칼륨, 산소 나트륨)은 고온에서 낮은 멜팅점 액체 상을 형성하여 내화성 물질이 조기에 연화되고 변형 될 수 있습니다. 또한 원료의 이산화 실리콘과 같은 다른 주요 구성 요소의 함량과 비율에주의를 기울여야합니다. 적절한 실리콘-알루미늄 비율은 재료의 위상 조성 및 성능에 중요한 영향을 미칩니다.
입자 크기 및 입자 등급 : 고 알루미늄 재료의 입자 크기는 생산 공정과 최종 제품의 성능 요구 사항을 충족해야하며 합리적인 거친 조합이 있어야합니다. 입자가 너무 거칠어지면 성형 후 녹색의 밀도가 열악하여 강도와 내화 성능에 영향을 미칩니다. 입자가 너무 미세한 경우, 녹색 몸체는 건조 및 발사 과정에서 공기 투과성이 열악하고 균열이 발생할 수 있으며 다른 결함이 발생할 수 있습니다. 연속 등급의 사용과 같은 과학적 입자 등급을 통해 작은 입자는 큰 입자 사이의 간격을 채울 수있어 녹색 바디의 포장 밀도를 향상시켜 완성 된 내화 재료의 전반적인 성능을 향상시킵니다.
2. 성형 공정 요구 사항
바인더 선택 : 특정 유형의 고 알루미늄 내화 재료 및 사용 조건에 따라 적합한 바인더를 선택하십시오. 일반적인 것은 점토 결합제 및 인산염 결합제를 포함한다. 점토 바인더는 상대적으로 비용이 낮으며 녹색 신체에 특정 가소성과 결합 강도를 줄 수 있으며, 이는 성형에 도움이됩니다. 포스페이트 결합제는 제품의 고온 강도 및 기타 특성을 갖도록 할 수 있으며, 이는 고온 성능 요구 사항이 요구되는 경우에 따라 일부 경우에 적합합니다. 추가 된 바인더의 양은 정확하게 제어해야합니다. 첨가 된 양이 너무 적 으면 녹색 몸체는 성형 후 강도가 충분하지 않으며 풀기 쉽습니다. 추가 된 양이 너무 많으면 너무 많은 불순물이 도입 될 수 있거나 제품의 고온 성능이 영향을받을 수 있습니다. 예를 들어, 일부 바인더는 고온에서 분해되어 너무 많은 가스를 생산하여 느슨한 제품 구조와 같은 문제를 일으 킵니다.
성형 압력 제어 : 다른 고 알루미늄 내화 제품은 모양, 크기 및 사용 요구 사항에 따라 적절한 성형 압력을 받아야합니다. 예를 들어, 고 알루미늄 내화 벽돌을 만들 때, 적절한 압력은 공란을 압축하고 밀도와 강도를 향상 시키며 벽돌의 치수 정확도와 외관 품질을 보장 할 수 있습니다. 압력이 너무 낮 으면 블랭크의 밀도가 충분하지 않으며 완제품은 코너 손실 및 에지 손실과 같은 품질 문제가 발생하기 쉽습니다. 압력이 너무 높으면 곰팡이가 손상되고 특수 구조 또는 부서지기 쉬운 재료가있는 일부 블랭크의 경우 내부 균열 및 기타 결함이 발생하기 쉽습니다.
3. 발사 프로세스 요구 사항
합리적인 발사 온도는 고 알루미늄 내화 벽돌 재료의 특성과 목표 내화 재료의 성능 지표에 기초하여 결정해야합니다. 일반적으로, 발사 온도가 증가함에 따라, 고 알루미늄 내화의 미네랄 상이 더 잘 소결 될 수있어 강도와 내화성 및 기타 특성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 그러나 온도가 너무 높으면 제품의 변형 및 균열과 같은 압도로 이어질 수 있으며, 일부 미네랄 단계의 분해, 제품 품질에 영향을 미치는 바람직하지 않은 조건을 유발할 수 있습니다. 온도가 너무 낮 으면 블랭크가 충분히 소결되지 않으며 밀도 및 강도와 같은 성능 표시기는 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다.
발사 공정 동안의 가열 속도 및 유지 시간은 프로세스 규정에 따라 제품을 고르게 가열하고 안정적이고 신뢰할 수있는 성능을 보장하기 위해 엄격하게 구현해야합니다.
